鋁合金陽極氧化前處理工藝

鋁合金陽極氧化前處理工藝是決定產品外觀質量的重要環節，型材機械紋的去除、起砂、亞光、增光等多種質量要求均由前處理工藝決定。
傳統的前處理工藝分為三種：

（1）、堿(jian)(jian)蝕(shi)工藝：由除油(you)(you)→水洗(xi)→堿(jian)(jian)蝕(shi)→水洗(xi)→出光→水洗(xi)→氧化(hua)組成，即型材經(jing)除油(you)(you)后，在堿(jian)(jian)蝕(shi)槽(cao)中經(jing)堿(jian)(jian)蝕(shi)處(chu)理(li)去除機械(xie)紋和自然氧化(hua)膜(mo)、起(qi)(qi)砂，然后經(jing)出光槽(cao)除去表面(mian)黑灰，即可進行陽極氧化(hua)。該工藝的核心(xin)工序(xu)是堿(jian)(jian)蝕(shi)，型材的表面(mian)平整度、起(qi)(qi)砂的好(hao)壞等均由該工序(xu)決(jue)定。為了達到(dao)整平機械(xie)紋的目的，一般需(xu)堿(jian)(jian)蝕(shi)12-15分鐘，鋁耗達40-50Kg/T，堿(jian)(jian)耗達50Kg/T。如(ru)此高的鋁耗，既(ji)浪費(fei)資源，又(you)帶來嚴重的環保(bao)問題，增加廢水處(chu)理(li)成本。該工藝已采用了100多年，大部(bu)分鋁材廠沿用至今，直到(dao)近兩年，才由酸蝕(shi)逐漸取(qu)代。  

（2）、酸蝕工藝：由除油→水洗→酸蝕→水洗→堿蝕→水洗→出光→水洗→氧化組成。型材經除油后先酸蝕，后堿蝕，出光，完成前處理。該工藝的核心工序是酸蝕，去機械紋、起砂等均由酸蝕決定。不同于堿蝕，酸蝕的優點是去機械紋能力強、起砂快、鋁耗低，一般3-5分鐘即可完成，鋁耗幾乎是堿蝕的1/8-1/6。從工作效率和節約資源的角度看，酸蝕無疑是堿蝕工藝的一大進步。然而，酸蝕的環保問題更加突出：酸槽的有毒氣體HF的逸出及水洗槽Fˉ的污染。氟化物一般都有劇毒，處理更加困難。另外，酸蝕處理后，型材外觀發黑發暗，盡管不得已延續了堿蝕和出光，可增亮一些，但仍然很暗，既增加了工序，又損失了光澤，這些問題至今還沒有有效的解決方案。

（3）、拋光工藝：由除油→水洗→拋光→水洗組成，型材經除油后即放入拋光槽，經2-5分鐘拋光后，可形成鏡面，水洗后可直接氧化。該工藝的核心工序是拋光，去紋、鏡面都在拋光槽完成。拋光具有鋁耗低、型材光亮的優點，但拋光槽的NOx的逸出，造成嚴重的環境污染及操作工的身體傷害，同時，昂貴的化工原料成本等因素也制約了該工藝的推廣。 通觀上述三種工藝，雖各有特點，但缺點也比較突出，如堿蝕鋁耗高、堿渣多、工效低；酸蝕氟化物污染、型材發暗；拋光污染嚴重，成本過高等等。這些工藝要么污染了環境，要么浪費了鋁資源，要么降低了鋁材表面質量，亟待進行工藝改進。

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